Medicale: evolvere per resistere al cambiamento dei mercati

Innovazione organizzativa e di prodotto per riposizionarsi e continuare a crescere. Con l’aiuto di macchinari evoluti, veloci e super precisi. Così il settore potrà resistere alle sfide del post Covid.

Quello dei dispositivi medici è uno dei settori che in Italia ha sempre goduto di buona salute e che ha saputo mantenere testa anche alla Pandemia. A confermarlo sono i numeri.

In base agli ultimi dati messi a disposizione da Confindustria, infatti, le 3.957 aziende del comparto con i loro 76.400 dipendenti generano circa 16,5 miliardi di euro di fatturato.

«Il settore medicale ha tenuto testa anche alla Pandemia», ha ribadito Davide Fusari, country manager per l’Italia di R+W.

Molte delle aziende nostre clienti costruiscono, infatti, macchine per il farmaceutico e per il packaging o il tessuto non tessuto e alcune di loro durante il lock-down hanno preso commesse per la realizzazione di tute e abbigliamento destinato ai paramedici o per le mascherine sanitarie, restando così sempre attive.

Un tessuto industriale eterogeneo, altamente innovativo e specializzato, dove le piccole realtà convivono con i grandi gruppi.

Caratteristica che unisce tutti gli operatori è l’innovazione costante dei prodotti.
Uno sforzo apprezzato dal mercato tanto che l’export della produzione di macchinari medicali da 8 anni registra tassi di crescita consecutivi attestandosi a un deciso +4,7% che, tradotto in denaro, significa oltre cinque miliardi di euro.

Le principali piazze di sbocco sono Stati Uniti, Francia e Germania. In aumento del 3,4% anche l’import soprattutto verso Germania, Olanda e Belgio.

La costante ricerca che caratterizza il settore ha dato una spinta decisiva anche alla nascita di start-up, arrivate a quota 334, il 40% delle quali innovative.

Di queste una su due è nata come spin-off della ricerca pubblica e l’ambito che sta vivendo una crescita maggiore è quello del digital health (31%). Segmento, quest’ultimo, che comprende tutti i nuovi prodotti e servizi per la cura della persona completamente digitalizzati e che, secondo una ricerca di Roland Berger realizzata coinvolgendo 400 esperti internazionali, nel 2025 raggiungerà un market share dell’8% con un valore economico stimato in 155 miliardi di euro.

Tre sfide per resistere all’evoluzione dei mercati

Ma per continuare a tenere testa all’evoluzione dei mercati le aziende del settore medicale nei prossimi anni dovranno per forza di cose affrontare una grande prova: riposizionarsi ed evitare la trasformazione in commodity dei prodotti.

Per questo la maggior parte di loro dovrà ripensare il proprio modello di business e la catena del valore.

In questo quadro saranno sempre più importanti gli smart device capaci di integrare elementi di intelligence e supportare strategie di prevenzione, oltre che di cura, a costi sostenibili.

A dirlo è lo studio Medical devices 2030. Making a power play to avoid the commodity trap, redatto dalla società di consulenza Kpmg per la quale tre saranno le grandi sfide a cui le società medicali dovranno tenere testa: reinventare, riposizionarsi e riconfigurare la value proposition.

La prima è collegata alla necessità di ripensare il modello di business per adeguarlo all’evoluzione delle tecnologie.
L’integrazione di sistemi di intelligenza artificiale è al centro dei modelli di sanità interconnessa capaci di fornire servizi che vanno al di là del semplice dispositivo, permettendo così di «cambiare il paradigma dalla necessità di gestire un costo (quello del dispositivo) alla possibilità di creare uno smart value spendibile su rami paralleli costruiti sulla base della segmentazione di mercato in clienti, pazienti e consumatori (questi ultimi possibili pazienti prospettici)».

Non solo innovazione organizzativa ma anche di prodotto.
Quest’ultima comporta, ovviamente l’utilizzo di macchinari sempre più evoluti in grado di produrre in modo preciso e veloce.

«Quello del medicale è un comparto che richiede macchinari veloci con produzione oraria sostenuta, a cui vanno garantiti almeno due anni di vita ad alta produzione», ha precisato Fusari, «Particolarmente adatti a questo genere di macchinari sono i nostri giunti R+W della serie EK ad elastomero di precisione e della serie ES2, sempre ad elastomero di precisione, con limitatore di coppia incorporato, un dispositivo di sicurezza in grado di fermare la macchina se si dovessero presentare problemi di sovraccarico, evitando così costosi fermi macchina».

La Stampa 3D protagonista del settore

Nella ricerca costante di velocità e precisione, inoltre, la stampa 3D darà una grande mano alle imprese del settore, soprattutto in ambito di prototipazione, offrendo così la possibilità di sperimentare, migliorare il prototipo personalizzandolo e riducendo tempi e costi rispetto ai metodi di produzione tradizionali.

Non a caso il mercato a livello mondiale è in grande crescita. Secondo gli esperti, infatti, in ambito medicale si stima che entro il 2023 il 25% dei dispositivi medici nei mercati sviluppati verrà stampato con tecnologie additive.

La stampa 3D di metalli e polimeri è adatta, infatti, a vari impieghi nel settore medicale, che spaziano dalla produzione di protesi alla creazione di modelli dettagliati di parti del corpo umano per consentire al chirurgo di pianificare in anticipo un’operazione; dalla realizzazione di utensili e attrezzi ad hoc per molte tipologie di operazioni alle placche di titanio costruite su misura per sostituire ossa danneggiate.

Oggi ortopedia e odontoiatria sono i segmenti che più frequentemente fanno ricorso alle tecnologie additive.

Della validità di queste soluzioni ha dato testimonianza l’ASST Gaetano Pini-CTO di Milano in occasione delle due Giornate Milanesi di Chirurgia del Ginocchio svoltesi nel maggio dello scorso anno.

Dei due interventi in diretta ospitati dall’evento, uno riguardava l’impianto di una protesi in titanio creata su misura per il paziente grazie a una stampante tridimensionale, eseguito per la prima volta in Italia.
La struttura è stata pioniera assoluta nel nostro Paese nell’avviare la sperimentazione di questo tipo di protesi su misura, prodotte in Nord America.

«In Europa», ha detto il professor Pietro Simone Randelli, direttore della I Clinica ortopedica dell’ospedale Gaetano Pini e ordinario in Ortopedia e traumatologia presso l’università degli Studi di Milano, «solo in Germania e in Regno Unito, ci sono Centri specializzati in tal senso.
Le protesi che impiantiamo sono prodotte su misura, in lega di titanio, da una società del Nord America, dopo un attento studio degli esami del paziente – come la TAC – da parte dei nostri specialisti.
Oltre alla protesi vengono creati con la stampante 3D anche gli strumenti utilizzati per l’impianto.
Al momento è possibile realizzare circa 30 impianti all’anno».

Dell’intervento portato a termine con successo da Randelli si è occupata anche Tv2000 nel servizio apparso nel contesto del programma Il mio medico qui disponibile.