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La produzione nei primi tre mesi del 2018 è calata: gli ordini interni diminuiscono ma quelli esteri tengono duro segnando un futuro sempre più oltrefrontiera per le aziende made in Italy del settore. E fra le sfide da affrontare, una nuova concezione della sicurezza dei lavoratori.

Il mercato rallenta ma non mancano prospettive di sviluppo per le macchine utensili

Dopo aver archiviato il 2017 con una crescita a doppia cifra pari a 10,1%, nel primo semestre 2018, la produzione delle macchine utensili made in Italy ha rallentato la sua corsa registrando un -25,8% rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente. Sul mercato ha pesato soprattutto l’affanno degli ordini. Stando all’indice Ucimu, infatti quest’ultimo ha segnato un calo del 4,3% rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente. Il valore assoluto (base 2010 = 100) resta però molto alto: 179,6. A calare sono state soprattutto le commesse del mercato interno alle quali si è contrapposto il positivo andamento di quelle provenienti dall’estero, tanto che l’indice degli ordini fatti oltrefrontiera ha segnato un deciso +7,6% rispetto allo stesso periodo del 2017, per un valore assoluto pari a 180,8. Mai era stato toccato un livello così alto. Il valore assoluto dell’indice è pari a 175,3, dunque ben 75 punti sopra la media, a conferma della disponibilità a investire ancora alta espressa dal mercato italiano. «La frenata degli ordini raccolti sul mercato interno non ci preoccupa per due ragioni», ha commentato Massimo Carboniero, presidente di Ucimu-Sistemi per produrre, l’Associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione.

«Innanzitutto perché il risultato di questi primi tre mesi è l’effetto di rimbalzo dello straordinario exploit messo a segno a fine 2017 quando i clienti, preoccupati che i provvedimenti di super e iper-ammortamento non fossero confermati, hanno accelerato le pratiche per le commesse. In secondo lungo perché il risultato si confronta con un primo trimestre 2017 davvero strepitoso», senza contare l’incertezza politica che secondo Carboniero potrebbe compromettere la ripresa del mercato.«Per questo auspichiamo un programma di governo improntato allo sviluppo ragionato e che non dimentichi quanto di buono, in termini di riforme e provvedimenti, è stato fatto negli ultimi anni». Nel frattempo l’associazione di categoria fa rotta sempre più sull’internazionalizzazione, organizzando diverse iniziative che hanno un unico obiettivo: aumentare la presenza delle nostre imprese produttrici di macchine utensili sui mercati esteri. «Come è avvenuto di recente con la missione dedicata ai paesi ASEAN (Associazione delle Nazioni del Sud-est asiatico), che si è tenuta a Singapore, solo per fare un esempio», ha aggiunto Carboniero. E non a caso. Nell’area del Sud est Asiatico, infatti, l’Italia è il secondo fornitore di macchine utensili dopo i paesi asiatici, al fianco della Germania. Ma ci sono ancora ampi spazi di sviluppo. «L’industria manifatturiera dell’ASEAN è, infatti, attualmente coinvolta in un imponente processo di crescita economica e progresso sociale. I costruttori italiani della macchina utensile possono essere non solo fornitori di soluzioni e tecnologia per gli utilizzatori di questa area, ma anche partner dei costruttori locali interessati da un’offerta di altissimo livello qualitativo capace di essere complementare alla loro produzione. Un modello questo che, definito qualche mese fa per il mercato cinese, intendiamo riproporre nei paesi caratterizzati da tassi di sviluppo più dinamici; siamo agli inizi ma le premesse e l’accoglienza riservata a questa proposta appaiono favorevoli», ha concluso Carboniero.

Innovazione e tradizione

Ma un traino per il consolidamento del machinery italiano è stata anche l’Industria 4.0, le cui parole d’ordine sono fra  le altre digitalizzazione e automazione. E certo la messa in sicurezza del dato è uno fra i dettagli da tenere in maggiore considerazione per l’impresa interconnessa contemporanea. Resta tuttavia sul tavolo la questione della salvaguardia fisica, tradizionale – per dir così – della forza lavoro. A questo proposito, l’Istituto nazionale per l’assicurazione contro gli infortuni sul lavoro (Inail) era già stato illuminante – su queste stesse pagine – ripercorrendo alcuni fra i punti critici delle vigenti normative. E descrivendo alcune delle iniziative di informazione e sensibilizzazione attualmente in corso. Anche nel caso dell’utilizzo di macchine interconnesse e complesse, come è stato ricordato dai tecnici di società multinazionali del settore, punto di riferimento legislativo è la nota 626/94. Ricordata comunemente come il Testo unico per la sicurezza sul lavoro, è stata completata e integrata dal decreto legislativo 81/2008, cui sono seguiti il 106/09 e l’accordo Stato-Regioni del 2011.

Inoltre, le attrezzerie sono perfettamente consapevoli della necessità di garantire agli addetti opportuni e regolari corsi di formazione di volta in volta concentrati sull’uno o l’altro aspetto-chiave della sicurezza. Come si declinino in concreto simili esigenze con l’attività quotidiana di un produttore meccanico fortemente orientato al 4.0 ci è stato spiegato da SIM Meccanica, specialista degli stampi-lamiera con sede a Ternate, nella provincia varesina. Sullo slancio della quarta rivoluzione industriale e per seguire un business che dal bianco si estende sempre più ad altri segmenti, SIM Meccanica ha investito in un centro di lavoro a cinque assi. «Permette», hanno detto il general manager Tiziano Zocchi e il responsabile amministrativo Franco Agazzone, «di ridurre i tempi di alcune lavorazioni sino a due terzi ed è essenziale per conquistare vantaggio competitivo sulla manifattura a basso costo perché pensata per le commesse più impegnative e complesse velocizzando notevolmente processi e consegne». Questo è quel che il mercato chiede, d’altronde, ma per procedere a pieno regime è necessario che tutto sia sempre sotto controllo. «Acquistando una macchina di questo tipo», hanno detto Agazzone e Zocchi, «ottemperare alle normative, per tutelarci e tutelare gli addetti, è il vero imperativo. Tutte le caratteristiche di sicurezza dei lavoratori sono state naturalmente implementate sin da principio, dagli stessi fornitori. Tutto ciò si inquadra con un monitoraggio più ampio, con il tracciamento per esempio di tutte le materie prime in entrata e dei prodotti finiti uscenti, cosicché il ciclo produttivo è tracciato in ogni momento». Tele-assistenza e tele-manutenzione, altri due pilastri del 4.0, rispondono in parte a loro volta alla necessità di osservare costantemente che le macchine funzionino al meglio, limitando al massimo qualsiasi rischio di danno. E più in generale: «L’azienda è in regola con tutte le sue strutture», hanno detto Annone e Zocchi concludendo il loro intervento, «ha identificato un consulente come RSPP (Responsabile del servizio di protezione e prevenzione) e garantisce tanto una regolare formazione interna quanto gli aggiornamenti quinquennali per tutto il personale. È in linea con le procedure antincendio e di pronto soccorso e tutti i suoi macchinari sono già tecnicamente predisposti per adeguarsi a ulteriori passaggi normativi».

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