IL COMPONENTE INTELLIGENTE RISPONDE AL MERCATO
In Italia, il mercato della manutenzione predittiva sta registrando un’interessante accelerazione. Basti dire che a oggi ha raggiunto un valore stimato di circa 430 milioni di euro, con una proiezione di crescita fino a 866 milioni entro il 2031. Un trend positivo trainato da dinamiche normative, incentivi statali e dalla necessità di difendere la competitività della manifattura tricolore nel suo complesso.
L’evoluzione (standard) dei giunti sensorizzati
Nel panorama di Industria 4.0 prima e della Transizione 5.0 poi, la manutenzione predittiva si è perciò via via consolidata come un pilastro della continuità operativa. Tuttavia, l’efficacia delle architetture di monitoraggio ha a che fare con l’integrazione nativa dei componenti meccanici con le logiche di controllo dell’impianto. «La manutenzione predittiva non può prescindere dall’utilizzo di componenti in grado di comunicare in modo semplice e di integrarsi facilmente con il resto delle tecnologie già presenti nell’impianto o nella singola macchina», ha affermato Davide Fusari, country manager di R+W Italia.
Ma integrare i sensori all’interno di un organo di trasmissione non significa snaturare il componente. Il principio cardine rimane quello della resistenza strutturale, alla quale si affianca la capacità di misurare e trasmettere i parametri operativi in tempo reale.
«Da meccanici quali siamo, in fase di progettazione la nostra priorità è quella di creare componenti che, oltre a fare il loro lavoro meccanico, siano anche in grado di misurare e comunicare con le altre logiche che comandano la macchina», ha proseguito Fusari. Anche perché l’obiettivo ingegneristico di questo tipo di giunti, non è stravolgere la trasmissione di potenza ma valorizzarla tramite il dato».
I settori target: dove il fermo macchina è critico
La richiesta di organi sensorizzati trova il suo riscontro primario negli impianti continui di grandi dimensioni, contesti nei quali un’avaria non programmata potrebbe generare perdite economiche ingenti. «I comparti coi quali lavoriamo maggiormente oggi sono quelli della siderurgia e della lavorazione dei metalli, il cartario e quello della chimica (gomma e plastica)», ha spiegato Fusari. È per questa tipologia di impianti e macchine che R+W ha progettato la serie dei giunti IPK. Si tratta di componenti di trasmissione meccanica intelligenti che integrano sensori avanzati per il monitoraggio continuo di parametri critici come coppia, velocità e vibrazioni. Uno dei passaggi più rilevanti sul piano industriale ha riguardato l’approccio alla produzione. «In una prima fase la tendenza era quella di sensorizzare i prodotti custom su richiesta specifica. L’evoluzione del mercato ha imposto la creazione di una gamma scalare e standardizzata», ha successivamente osservato il country manager. Due sono le tipologie di giunti intelligenti made in R+W attualmente disponibili sul mercato. La prima è quella degli elastomerici IPK: ottimi per smorzare urti e vibrazioni, indicati per il packaging e il dosaggio. L’altra è quella dei lamellari, caratterizzati da elevata rigidità torsionale per trasmettere coppie elevate con precisione. «Inoltre», ha evidenziato il manager in conclusione, «l’introduzione di una gamma standard basata su tre taglie principali permette di combinare la digitalizzazione con l’ottimizzazione dei processi produttivi e logistici».
La convergenza tra affidabilità meccanica, standardizzazione e connettività rappresenta il percorso obbligato per offrire al mercato soluzioni di monitoraggio realmente accessibili e sostenibili.
L’intelligenza artificiale completa il quadro
Una recente ricerca curata dall’Osservatorio per la Digital innovation della School of Management del Politecnico di Milano si è concentrata sull’affermazione presso le imprese italiane del cosiddetto Internet delle cose, Internet of things o IoT, che ha al suo centro sensoristica e sistemi interconnessi. Lo studio ha sottolineato l’importanza della spinta propulsiva garantita dagli incentivi 4.0 e 5.0 e quella delle tecnologie basate sull’intelligenza artificiale, stimando che il 71% dei big della manifattura abbia già implementato progetti IoT-based e altri ne stia pianificando per il futuro. Ed è più che probabile che parte di essi sia destinata a evolvere in parallelo con l’adozione di piattaforme e soluzioni di AI, già usate dal 30% delle grandi aziende e dal 12% delle medie: lo share è modesto, ma è raddoppiato nel volgere di un solo anno. Il perché di queste scelte innovative è a sua volta meritevole di attenzione.
Un player a tutto campo
Se il 55% delle realtà industriali analizzate dall’Osservatorio ha dichiarato di voler utilizzare l’AI a scopi di cybersecurity e di riconoscimento delle immagini e il 45% in vista di un aumento della produttività, il 49% ha detto di volervi puntare per ottimizzare le funzioni di manutenzione predittiva.
I benefici della predictive maintenance sono stati tradotti in una riduzione del 30-40% dei fermi non pianificati proprio nel comparto citato del confezionamento; e nella logistica applicata al packaging si è osservato un calo del 30% dei costi operativi rispetto a quelli imposti dalle riparazioni programmate, insieme alla diminuzione del 20-30% degli sprechi di materiale. Non a caso la manutenzione predittiva, nella fattispecie guidata dall’intelligenza artificiale, è stata fra le hot topic della più recente edizione della fiera internazionale Interpack a Düsseldorf. «I sistemi di packaging supportati dall’AI», ha riportato il magazine dell’evento, «sono fra gli elementi chiave della manifattura intelligente di oggi. Apprendono dai dati, riconoscono i modelli e prendono decisioni: il tutto nel giro di pochi millisecondi. Tutto questo dà impulso a un’efficienza e a una produttività senza precedenti. Che si tratti di riconoscimento delle anomalie, di controllo della qualità o di manutenzione predittiva delle macchine, l’AI si fa carico di mansioni in precedenza gestite manualmente e dispendiose in termini di tempo, riducendo i temi di fermo e accrescendo l’affidabilità delle operazioni, a un tempo».
