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Per rispondere alle esigenze di qualità, prestazioni e tempistiche sempre più veloci della clientela, le aziende siderurgiche italiane impegnate nell’ambito della laminazione hanno adottato una filosofia operativa ispirata a Industria 4.0.

In qualità di attore protagonista della filiera siderurgica italiana ed europea è largamente probabile che anche il comparto della laminazione di acciaio possa finire per patire i contraccolpi della crisi innescata dal diffondersi del coronavirus Covid-19.
Nel corso di un evento recente è stato l’Ufficio studi di
Siderweb a puntare i riflettori su quattro categorie di imprese componenti la tipica supply chain dell’acciaio: produttori, tubifici, centri servizio e distributori.

Le prospettive per il loro business sono risultate chiaramente incerte nonostante un parziale rilancio dell’industria, non solo quella pesante, sia pronosticabile già a partire dalla seconda metà di questo stesso anno.
Si tratterebbe tuttavia di una ripartenza frenata dalle difficoltà di questi primi mesi.

L’ipotesi operativa più ottimistica fra quelle considerate dagli analisti – volumi e vendite in discesa del 15% causa virus – si tradurrebbe per il 31% delle aziende nella presentazione di un Ebitda negativo.
Oppure, e non necessariamente in alternativa, in una flessione del valore aggiunto sotto il 3-5%.
Dati cioè che preludono all’archiviazione di un risultato netto negativo.
Così, se ripresa sarà, i numeri della catena di fornitura dell’acciaio italiano sono giocoforza destinati a restare comunque lontani da quelli del 2018.

Per reagire all’emergenza, come evidenziato anche in occasione del webinar che la community ha dedicato alla Fase 2 della siderurgia, i player sono chiamati innanzitutto a fare efficienza e riorganizzarsi, ridisegnando i loro processi e metodologie alla luce dell’innovazione tecnologica.
Questo per le imprese di settore significa adottare macchinari di tecnologia avanzata realizzati con componenti meccanici di ultima generazione. «Ovvero concepiti in modo intelligente», osserva Davide Fusari, country manager per l’Italia della multinazionale tedesca R+W.

Noi, per esempio, per andare incontro alle esigenze delle aziende di avere macchinari sempre più performanti, sfruttiamo il più possibile la scienza dei materiali, utilizzando prodotti in grado di unire leggerezza e prestazione.

Un esempio in questa direzione sono gli alberi di collegamento con tubi in materiale composito della serie ZAL di R+W, prodotti in carbonio, quindi capaci di coniugare leggerezza e rigidità.  «Del resto, se un impianto viene progettato con tutta la meccanica leggera, consumerà meno energia e quindi sarà più efficiente», commenta Fusari.

«Un importante contributo in termini di efficientamento degli impianti lo danno anche i nostri limitatori di coppia della serie ST, si tratta di giunti di sicurezza modulari che possono scongiurare qualsiasi fermo macchina dovuto a sovraccarichi di coppia e quindi garantire continuità nella produzione».

Si fa presto a dire: rottame

Fra le specialiste della laminazione c’è chi già ha intrapreso da tempo con successo un simile percorso allo scopo di rispondere più efficacemente e tempestivamente alle richieste di una clientela che con crescente frequenza impone di coniugare l’eccellenza qualitativa con costi e tempi certi.

Lo scorso anno la testata specializzata Lamiera News aveva per esempio preso in considerazione il caso di Acciaieria Arvedi, produttrice di laminati piani in acciaio al carbonio.
Se il tema è assicurare ai clienti qualità uniformi del prodotto all’interno dei diversi lotti, il gruppo lo ha sviluppato selezionando e suddividendo rigorosamente la materia prima-rottame in famiglie diverse.

Ognuna di esse è contraddistinta da determinati parametri tecnici e la ripetibilità del materiale utilizzato diviene il presupposto per la ripetibilità e costanza strutturale del pezzo finito.

Non solo: ogni grado di acciaio è realizzato a partire da una ricetta specifica che tiene conto delle quantità di rottame e altre commodity – tutte sottoposte a severe verifiche preliminari – tipiche di ciascuna famiglia.
Replicabilità e conformità dei manufatti sono il frutto poi di un attento controllo dei processi affidato in sede di lavorazione dei coil a un’automazione spinta e alla diffusa sensoristica avanzata.

L’obiettivo è monitorare con continuità i parametri di processo, i limiti e le tolleranze preimpostati; per poter intervenire rapidamente nel caso in cui si debbano apportare dei correttivi, grazie anche al dialogo con il modulo di gestione del controllo-qualità integrato nel gestionale aziendale.

Per la multinazionale friulana Danieli il controllo fine sui processi si identifica, per esempio, con le strategie raccolte sotto l’ombrello del pacchetto tecnologico Q-Long.
Quest’ultimo è indirizzato in particolare alla gamma dei prodotti lunghi, appunto, e annovera tra i suoi benefici il monitoraggio delle operazioni di formatura e la gestione dei principali asset di fabbrica.

Unitamente a ciò, si occupa di verificare che le condizioni di produzione restino costanti e coerenti, producendo puntuali report analitici delle attività e contribuendo a migliorare la complessiva performance degli impianti.

Controllo completo

L’introduzione in laminazione della filosofia e delle tecnologie di Industria 4.0 era già nel 2017 fra le mete che il gruppo Feralpi si prefiggeva.

È stata raggiunta con l’implementazione delle soluzioni per la laminazione continua fornite da SMS.
Nello stabilimento Feralpi di Lonato (Brescia) quest’ultima ha installato lo scorso anno il sistema di saldatura delle billette Ebros e un forno a induzione per ottimizzare la temperatura di laminazione.

In un comunicato ad hoc è stato specificato che la saldatura diretta delle billette ancora roventi dopo l’uscita dal forno di preriscaldo ne permette di fatto la laminazione in continuo, migliorando in maniera significativa la produttività dell’impianto (nella fattispecie, dell’8% annuo più un altro 3% di resa del materiale grazie all’eliminazione dei tagli della testa e della coda della billetta). 

L’impianto è stato completato da un avanzato trasformatore per controllare ancora meglio la saldatura e da un sistema di pulizia delle sbavature di saldatura raccolte in un apposito contenitore.

In più, un forno a induzione da due megawatt aveva lo scopo di garantire per ogni singola billetta un’equalizzazione della temperatura di laminazione, con la finalità di migliorare le tolleranze finali del prodotto.
L’impianto è in grado di lavorare con billette quadrate da 150 millimetri di sezione, per una lunghezza totale di 12 metri. 

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