TRASMISSIONE MECCANICA: PREVENIRE È MEGLIO CHE SPENDERE
Le attività di manutenzione predittiva godono tuttora degli effetti dell’onda lunga di Industria 4.0 e naturalmente beneficiano dell’evoluzione che ha interessato le relative tecnologie negli ultimi anni. Sono i numeri a dire che adottarle è vantaggioso, perché ogni guasto imprevisto è una voce di costo.
Industria 4.0 e manutenzione predittiva
Nell’era di Industria 4.0, la manutenzione preventiva gioca un ruolo cruciale nel garantire l’efficienza operativa e prolungare la vita utile degli impianti e delle attrezzature e spesso va di pari passo con il concetto di sicurezza e di affidabilità visto che solo monitorando costantemente lo stato di salute degli asset aziendali è possibile ottimizzare la manutenzione e ridurre i rischi di affidabilità per l’impianto e le operazioni aziendali. «La sicurezza macchina diventa sempre più strategica perché un suo blocco può compromettere il business dell’impresa. Oggi, infatti, per restare competitivi sui mercati internazionali il fattore tempo è sempre più strategico. Soprattutto quando si tratta di consegne», ha spiegato Davide Fusari, country manager per l’Italia di R+W «E per operare in sicurezza l’impianto deve essere dotato di una componentistica tale da poterlo mettere nelle condizioni di capire preventivamente – appunto – se stia per verificarsi un eventuale guasto». Diversi sono i prodotti nel catalogo di R+W Italia in grado di svolgere questa funzione. Alcuni esempi possono essere rappresentati dai limitatori di coppia oppure dai giunti sensorizzati che in modi e con approcci differenti si rivelano capaci di porre la macchina in condizioni di sicurezza.
Più sicure, più longeve
«I primi», ha nuovamente riflettuto Fusari, «sono sistemi di accoppiamento che intervengono quando la trasmissione di potenza supera il valore massimo per il quale sono stati tarati, prevenendo i sovraccarichi e proteggendo così i componenti sensibili quali motori, riduttori e alberi. Oltre a proteggere gli impianti», ha osservato, «migliorano la sicurezza operativa, riducono i costi di manutenzione e prolungano la vita utile delle attrezzature. Sono molto efficaci e facili da usare perché completamente meccanici e quindi anche semplici da integrare da un punto di vista meccanico. I giunti e i limitatori di coppia sensorizzati, invece, offrono un monitoraggio in tempo reale e una precisione nel controllo dei processi, che facilita tutte le operazioni di manutenzione». Si tratta di componenti che trovano applicazione in una vasta gamma di processi perché permettono agli operatori di «monitorare e regolare le condizioni di lavoro delle macchine in diretta. In più la trasmissione dei dati di misurazione può essere visualizzata ed esportata direttamente tramite un dispositivo mobile o essere archiviata e consultata in un secondo momento», ha concluso Fusari.
Un investimento che genera valore
Stando ad alcune ricerche il mercato della predictive maintenance potrebbe più che decuplicare il volume d’affari totale balzando dai 7 miliardi di dollari stimati nel 2023 a oltre 72 miliardi nel 2032, con un ritmo di crescita a tassi costanti del 29,4% fra il 2024 e il già menzionato 2032. Ancor più interessante per chi fa impresa è tuttavia il dato relativo ai costi che un’azienda dovrebbe sostenere in caso di malfunzionamento di un impianto importante. Guardando ai segmenti dello oil & gas, della chimica o ancora della siderurgia un downtime imprevisto può generare una spesa aggiuntiva sino a 125 mila dollari l’ora. Al contrario, la capacità di preventivare e prevenire una possibile interruzione dei lavori potrebbe avere un valore equivalente a più di 100 mila dollari. Se è vero che l’accuratezza predittiva di alcune soluzioni ad hoc è inferiore al 50%, altrettanto vero è che il loro complessivo livello di raffinatezza è in aumento; e di pari passo sale la loro resa. Il 95% delle realtà che hanno implementato tecnologie di manutenzione predittiva hanno conseguito un positivo ritorno sugli investimenti o ROI; il 27% è riuscito ad ammortizzare la spesa in meno di dodici mesi.
Campione di vendita, primatista di efficacia
Fra le tecniche utilizzate ai fini della manutenzione preventiva è il riconoscimento delle anomalie a presentare oggi i tassi di sviluppo più attrattivi, rispetto all’identificazione indiretta dei guasti e alla più complessa analisi della vita utile restante a un macchinario o linea. Si basa sulla verifica dello status di funzionamento consueto – ovvero: normale – di un sistema per evidenziare le deviazioni che potrebbero indicare l’emergere di potenziali errori. La metodologia ha dalla sua i requisiti minimi in termini di hardware e software e l’elevato gradiente di scalabilità che ne favorisce l’adattamento a una molteplicità di macchine dalla vocazione disparata. Una recente indagine basata sulla disamina di un totale di 58 articoli dal taglio scientifico – ancorché finanziati da brand più o meno grandi – usciti in tutto il mondo ha permesso però di notare che il comparto manifatturiero è fra i più interessati all’evoluzione delle strategie manutentive (41% di menzioni) e che l’aspetto della Remaining useful life o RUL sia il privilegiato in termini di complessivi stanziamenti dedicati. Anzi, a conferma della centralità della tematica negli ambiti coperti da società come R+W, il report ha fatto emergere come i componenti più studiati in un’ottica di RUL siano quelli «elettrici ed elettronici» e quelli meccanici, «con una maggiore concentrazione verso questi ultimi e in particolare» nei confronti di «cuscinetti (35%), turboventole (20%) e turbine (9%)». Ne consegue che i paradigmi di previsione della RUL «sono in effetti più efficaci su componenti meccanici con parti in movimento, soggette quindi a fenomeni di degrado dovuti a fatica e all’usura meccanica».
